第170章 建立供应商黑名单，严防质量漏洞（2/2）

“我们还要建立‘供应商档案库’，记录每一家供应商的评估结果、合作历史、质量问题处理情况。” 王丽补充道，“比如 a 级供应商‘华芯科技’，近三年产品合格率 100%，售后服务响应及时，我们会在档案库中重点标注，未来核心芯片采购优先与其合作；而之前出现过 2 次质量问题的‘东方电子’，将被列为 b 级，加强后续抽检力度。”

为从源头把控质量，会议还决定新增 “原材料抽检环节”，由技术部与质检部联合执行，制定了严格的抽检流程与标准。每批次原材料到货后，需先由采购部提供 “供应商送货单” 与 “产品检测报告”，再由质检部随机抽取 10% 的样本（若批次数量少于 100 件，则全检），送技术部实验室进行性能测试。以核心芯片为例，测试项目包括低温性能（在 - 40c至 85c环境下的运算速度衰减率）、稳定性（连续 72 小时运行无故障）、兼容性（与公司主板的适配度）等，所有项目达标后，方可入库；若发现不合格样本，需加倍抽检，若加倍后仍有不合格，则整批原材料拒收，并启动供应商追责流程。

“抽检环节必须‘零容忍’。” 技术总监陈默强调，“我们会制定《原材料抽检标准手册》，对每类原材料的检测项目、合格阈值、检测方法做出明确规定，避免人为操作漏洞。比如芯片的低温性能测试，必须在专业的环境模拟舱中进行，记录每 1c的性能变化数据，确保检测结果真实可靠。”

制度落地后，各部门立刻展开行动。采购部用一周时间完成了现有 87 家供应商的首次分级评估，最终认定 a 级供应商 12 家、b 级供应商 65 家、c 级供应商 10 家，10 家 c 级供应商已收到整改通知，需在 3 个月内提交改进方案；技术部与质检部联合组建了 “原材料抽检小组”，配备 10 名专业检测人员与 20 台精密检测设备，首月就完成了 15 批次原材料的抽检，其中 1 批次由 b 级供应商提供的电容，因低温稳定性不达标被拒收，该供应商被处以 “扣减 5% 订单份额” 的处罚。

在一次芯片抽检中，抽检小组发现某批次芯片的低温运算速度衰减率为 18%，略高于 15% 的合格阈值。虽然仅超出 3 个百分点，但小组仍按规定加倍抽检，结果发现有 2 个样本的衰减率超过 20%。采购部立刻联系供应商，要求其限期整改，同时暂停后续订单合作。“哪怕只是轻微超标，我们也不能放行。” 质检部负责人说，“原材料的质量瑕疵，可能会在最终产品上被无限放大，导致不可挽回的损失。”

林辰在巡查抽检实验室时，看着检测人员认真记录数据的场景，感慨地说：“建立黑名单制度和抽检流程，不是为了‘惩罚’供应商，而是为了与优质供应商建立长期稳定的合作关系，共同提升产品质量。只有把好供应商这道关，我们才能生产出让客户放心的产品，才能真正重建品牌信誉。”

此时，鑫源电子的追责案件已进入法律程序，10 家 c 级供应商的整改方案也陆续提交，原材料抽检合格率稳定在 98% 以上。林辰知道，供应商管理体系的优化不是一蹴而就的，需要长期坚持与完善。但他相信，只要严格执行这些制度，辰星科技一定能从源头防范质量漏洞，在未来的市场竞争中，走得更稳、更远。